试生产实践试生产初期，萤石精矿质量一直上不去。考察分析原因是多方面的，其中不乏工人操作不熟练，供应的原矿性质复杂、有的含有硫化矿，主要原因是抑制剂水玻璃用量没有达到设计要求，市售水玻璃实测浓度仅为40%，而使用时却按照100%浓度加药，造成水玻璃实际用量不够。流程方面，改粗选泡沫槽中矿水冲洗为清水冲洗，避免中矿水中夹带的矿泥和连生体对精选的污染；在没有增加精选浮选机的情况下，改五次精选为六次精选，使精选后段泡沫层更易于调节。通过稳定矿源、加强操作管理、调整水玻璃用量及流程整改后，选矿指标大幅上升；自五月份以来，没有发生过一次质量事故，精矿品位和理论回收率分别在97.5%和90%以上。
存在的问题及处理意见本系统虽然在较短时间内完成了空试和负荷联动试车，并且获得了理想的工艺指标。但受投资及场地限制，存在的问题有：（1）取消了筛分作业、简化了破碎流程，矿石细碎后进入磨矿，造成原矿中大于排矿口的过大粒进入磨机。破碎理论认为：该粒级含量不小于20%，特别是齿板磨损后期，有的矿块达40mm以上。就现在的设备配制，彻底解决筛分问题难度很大，主要依靠及时调整排矿口和更换磨损齿板来控制入磨粒度。
（2）矿方为节省投资，设计时破碎考虑人工给矿。人工给矿劳动强度大，且每个班至少要四个人给矿才行，时常出现破碎供应不上磨浮开车，造成系统停产，制约了系统的生产能力。笔者建议改为自动给矿，具体方案是：把现在提升机基础平面下移3m，提升机加长，把位于地面的细碎机移至地面下，其操作平台采用钢架结构，旁边建一斗式原矿仓（10m3），矿仓底部装一槽式给矿机（400mm400mm）。原矿运来后倒入矿仓斗，经槽式给矿机进入破碎腔，破碎产品再经提升到粉矿仓，且矿仓斗堆矿可超出地面以上，储矿能力弹性很大。该方案优点是整改费用少，建成后仅增加1.1kW动力和100W照明用电，破碎台时能力小且加入适量冲洗水，无需考虑井下除尘，增加的选矿成本几乎可以忽略。缺点是整改时间长，系统要停产。
（3）分级表现为溢流浓细度不稳定、分级效率低，返砂量偏高。对现场随机抽查四个班样发现，旋流器分级效率都低于45%，据资料统计<1>：我国一些选矿厂旋流器分级效率一般在50%85%，返砂量偏大，如球磨给矿量2.4t/h时，实测返砂干量10.2t/h.
都有这方面的实践，如我国的翁福磷矿（660mm）、加拿大丘吉尔铜选矿厂（500mm），但都局限于350mm以上大型水力旋流器<2>，适用于一段粗磨。小型旋流器因其容积小，对矿浆量和压力波动没有缓冲能力，造成分级溢流浓细度不稳定。生产现场分级浓度（40%60%）较高<2>，干涉沉降强烈，加上旋流器经常喘气，分级效率低；破碎没有检查筛分，部分过大粒进入磨机磨不细，是造成返砂量偏大的主要原因。
短期内解决分级问题仍应优化分级参数、严格控制入磨粒度、提高磨机排矿合格粒级和分级效率，达到降低返砂比来提高磨机台效。溢流、精矿、尾矿特性试验原矿来自遂昌湖山乡，也是我厂主要供矿点。笔者在现场连续取了三个大班样，对溢流、精矿、尾矿分别进行筛析，按产率加权平均后的统计结果为：溢流-74m占67.5%，-147+74m占19.47%，-246+147m占9.38%，+246m占3.65%.筛析发现，+246m粒级在不同的大班中含量相差很大，可能是分级溢流细度不稳定造成的，其它粒级试验结果稳定性好。
结语灵山选矿厂把萤石矿和硫化矿两套系统配置在同一主厂房内，方便了给药、检修、尾矿输送等集中管理。人工给矿和磨机台时能力低，制约了系统的生产能力，使生产成本上升，必须认真对待。本系统属微利项目，确保选别指标，严格控制生产成本，提高系统处理量是萤石系统盈利的关键。