动力学仿真分析轮式破碎机锤轴建立动态模型、添加约束和载荷后，进行模型检验，确认无误后对其进行动力学仿真分析。设置煤的密度为1.8kg/cm3，碰撞原煤的尺寸为1000×450×800mm.碰撞过程的仿真为锤轴与块煤碰撞过程的碰撞力曲线。
锤轴与原煤碰撞过程的碰撞力曲线由仿真结果可知：碰撞最大接触力为F=4.3×106N，锤轴破煤时每次参与破煤的锤头数量为4个，面积为S=4×9057.5mm2=36230mm2。由此，可计算碰撞强度P为：P=F/S=4.3×106N/36230mm2=118MPa＞100MPa（煤单向抗压强度为100MPa）因此，轮式破碎机锤轴可有效破煤。
有限元仿真研究几何建模根据主要分析部件及ANSYS分析的条件，对模型进行必要的简化修改，修改后的模型如。为了计算方便，部件材质全部选为钢铁，主要参数为：密度：7.8×10－6kg/mm3；弹性模量：2.07×105MPa；泊松比：0.3.
简化后的有限元模型2.2网格划分根据计算机的配置，网格单元的大小设置为30mm，锤式破碎机的简化结构特征仍然比较复杂，所以选择的单元类型为四面体线性单元。采用Auto-maticMethod方法自动划分网格，锤头局部进行了网格细化Refinement.
施加约束和载荷为了便于对锤头的有限元仿真，设置锤体主轴固定，只在锤头上施加碰撞力压强。
1）连接条件。简化后的有限元模型锤体主轴和锤体是通过4个键连接并传递运动和力矩，因此键的2个侧面为承载面，分别与轴上的键槽和锤体上的键槽为“面与面接触”连接。锤体主轴为固定约束。
2）载荷类型。根据作用力与反作用力原理，在锤头上施加118MPa的碰撞力压强。有限元仿真根据建立的模型、约束和边界条件，有限元仿真所得锤头结构应力云和应变云分别示。
结论1）通过ADAMS动力学仿真，对碰撞过程进行了分析，能够较真实地反映轮式的实际运动情况，并计算出了水平方向和垂直方向的碰撞力，经过计算验证了破碎机工作的可靠性。2）采用ANSYS有限元分析计算，能够较真实地反映轮式破碎机锤头的实际受力状态，明确应力、应变分布区域，且所得结果与实际较吻合。3）有限元仿真分析结果表明，PLM1800轮式破碎机锤头零件的最大应力为177MPa，最大应变为0.2mm.由此可见，锤头的安全系数较大，满足安全要求。同时通过仿真结果对锤轴的结构优化设计提供了参考。