虽然采取各种措施处理，如使用不同厂家的密封环、增加密封环调整活塞与缸壁的配合间隙、改变密封型号等，都无济于事，仍无法保证正常使用，严重困扰着矿山的生产。因此，必须自行设计一套可靠的动锥支承系统，为洛阳铝矿技术改造项目解决关键性问题，免去新建一套破碎系统的投资，提高劳动生产率和节约材料消耗，以降低破碎生产成本，为矿山取得更大的经济效益。为我国开发新系列颗旋式破碎机提供有益经验。
技术改造的目的1000/100颗旋式破碎机的原动锥支承系统是顶部油缸悬挂式的，顶部油缸装置共使用了5种不同的密封原件。在工作中承受着动锥的自重和具大的破碎力。由于破碎力径向分力对油缸变化的冲击，致使密封元件过早失效，油缸频繁产生漏油现3新支承系统的工作原理改造后的支承系统采用低压液压技术。
利用单级叶片泵8工作油产生压力，经管路输送到工作油缸2，承托起动锥l.在有负荷运转时，系统能够长期保持稳压，保证破碎机有足够的破碎力和稳定的排矿口尺寸。事先往蓄能器4压入气压l.6MPa的氮气，然后调整溢流阀6的动作压力为1.5MPa.
当破碎机的腔内进入非破碎物或意外原因导致破碎机过载时，工作油缸内的压力油快速排出，进入活塞式蓄能器腔内，压缩氮气，动锥下降，排矿口尺寸增大，非破碎物排出。当破碎机负荷卸除后，贮在蓄能器内的压力油在氮气压力作用下，通过节流阀3，缓缓返回工作油缸，动锥渐渐上升，回到原来的工作位置继续从事破碎作业。
若破碎腔内发生堵矿事故，只需打开截止阀12，让动锥下降，排矿口尺寸增大，待堵矿排除后，关闭截止阀12，再重新开动油泵8调整排矿口。为防止活塞落到底部而再次进油出现卡死现象，致使活塞、动锥无法上升，在油缸的活塞设计中将油缸内活塞下部留一空穴，保证油缸内能形成20mm高的油垫。
技术改造设计破碎机动锥支承系统的改造内容由工作油缸系统、活塞式蓄能器系统、液压系统以及油缸维修设施四个部分组成。工作油缸改造设计工作油缸支承动锥的重量和破碎时产生的破碎力垂直分力。同时利用空心推力轴承消除动锥旋摆运动所产生的摩擦力矩。
活塞式蓄能器系统活塞式蓄能器系统的作用是在工作过程中实现过铁保护。当非破碎物进入破碎腔时工作油缸的液压油能存入蓄能器，待故障排除后，又将液压油送回油缸中去。活塞式蓄能器系统由缓冲器、单向节流阀、通接头和压力表等组成。缓冲器由活塞、缸体及法兰等构成。垂直放置于钢支架体上，缸体下端与液压管路相接。
动锥支承的技术问题动锥支承滚动轴承与滑动轴承的选择由于破碎机在工作时动锥下端轴承除承受自重外，要承担破碎力的垂直分力，该分力随着矿石块度大小，矿石硬度的差别及作用在动锥上的力而变化，且冲击频繁。