浇注系统考虑到铸件壁厚较薄，为防止铸件浇不足和表面出现冷隔纹，设计为开放式底返浇注系统，直浇道80mm，横浇道采用80mm2道从中间往两边分开，内浇道采用40mm12道，每边6道，如所示。
浇注系统设置图2.4冒口设置由于铸件局部热节较多，为保证形成由铸件向冒口的顺序凝固方式，保证铸件内部组织致密，探伤合格，我们依据实践经验，并结合CAE铸造仿真凝固模拟，确定冒口设置方案如所示。采用腰型200mm明冒口两个，高350mm；圆形200mm暗冒口6个，高350mm；腰型350mm明冒口2个，高450mm；腰型100mm冒口4个，高350mm.
生产质量控制模样制作采用实样木模制作，要保证整体强度和刚度，在吊运、起模过程中不得有任何变形，模样要做出起模吊鼻，保证吊运起模安全。要求模样表面光洁度达到1级，且棱角分明。铸造圆角要从外模及芯盒中做出来。模样采用上下箱分型，分型负数3mm，上下对称各1.5mm.
造型造型时要注意上下箱多扎出气孔，保证出气畅通，浇注系统采用专用陶瓷耐火砖管，摆放浇口时要仔细，防止散砂进入浇注系统内，两专管的连接要紧密，防止连接错位。芯头下部要多扎出气孔，防止浇注时出气不畅通导致铸件产生气孔缺陷。
下芯下芯前先将砂型清理干净，然后涂刷两遍醇基锆英粉涂料，充分烘干后下芯，注意检查芯子和芯头部位各出气孔是否畅通，下好芯子后，按检查型腔是否符合图纸尺寸要求，然后再将芯子上的吊鼻用水玻璃石英砂修补好，用CO2气体吹干后，刷两遍醇基锆英粉涂料，烘干后再将型腔内散砂重新清理一遍。
合箱合箱前要注意检查芯头、芯座出气孔是否畅通、尺寸形状是否符合图纸、浇冒口系统内和型腔内是否干净、芯头、芯座间隙是否填严，防止钢液钻入或跑火。放箱的地面要平整并做好出气通道。浇口杯一定要用直径为100mm的耐火材料制的漏斗，不许用砂质浇口杯。合箱时要将下好芯子的砂型再次检查一遍，确认砂型无误后再开始合箱操作，在下箱型腔周围应放一圈泥浆，压上软纸后先进行验箱检查尺寸。砂型全部确认合格后再进行合箱。最后打好箱卡子，将箱缝用型砂塞紧，防止浇注时炮火，然后放好浇口杯准备浇注。
熔炼浇注钢液的纯净度及浇注温度直接影响铸件的质量。S、P等有害元素含量越高，裂纹倾向性越大，钢中夹杂物与偏析越严重，越易造成应力集中。浇注温度越高，凝固收缩越大，热裂纹、缩孔、缩松、粘砂的产生几率也越大。加强工序质量控制，采用变质处理及钢包底吹氩技术严格控制钢液质量，减少钢液中气体及有害元素含量，控制浇注温度和浇注速度，增加钢液的补缩能力，保证铸件组织致密。冶炼时成分按中限控制，炉前脱氧，在包内采用稀土硅进行变质处理，出钢温度控制在15801610。出钢前要保证各元素含量在限定区间范围内。浇注时及时引火，并采取防跑火措施。浇注时采取先慢浇，然后大流快浇，最后慢浇的原则，浇满后停3min充点冒口一次，然后再停5min充点冒口一次。
钢包采用底注式浇包，不许用新砌的钢包。钢包必须保持干燥，烘包温度要保证在700以上，出钢后钢液在包内镇静时间大于7min，用热电偶测温仪测温，浇注温度控制在15301550.
生产结果经过实际生产验证，使用该工艺生产的铸件，表面质量良好，铸件组织致密，磁粉和超声波探伤都完全达到标准要求，力学性能达到技术条件要求。第一批生产的五件送达巴西后，全部通过用户验收，无论是内在质量还是外在质量都得到了外商的好评。