市场经济的迅速发展和激烈竞争的形势，使企业家们清楚地意识到“提高产品质量，降低生产成本”是生死存亡的生命线。就水泥行业来说，水泥生产总电耗的55～65%都消耗在物料的粉碎过程之中。因此，节能降耗的一个重要课题，就是对传统粉磨系统进行技术改造。全国7000多家水泥厂，绝大部分都需要以新工艺、新设备进行完善与调整。细碎破碎机在预粉碎工艺中起主要作用，给技术改造工作带来方便和明显的经济效益。
机械设备技术指标的先进性，是市场竞争的重要内容，但对于广大用户来说，“设备故障少，能长期安全运转”显得更为重要。我们经过广泛、认真地市场调查，八十年代以来，我国新开发研制的细碎破碎机筛沙设备种类和型式近十余种，经过十年以上实践考验，运行可靠，效果良好的只有细碎颚式破碎机和立轴锤式破碎机两种。
立轴锤式破碎机是利用多排高速旋转的锤头，在物料因自重而垂直下落的过程中，连续打击而使其粉碎的细碎破碎机。从工作原理上分析，属于单纯的锤击粉碎，功能单一，能量利用率不高；从机械结构上分析，为了控制产品粒度达到6mm以下，破碎腔的有效宽度不能太大，因而既限制了生产能力的提高，又增加了锤头的磨损量；从物料运动轨迹上分析，进料时，大块颗粒集中落到锤头或锤柄上，不但分散不均，而且对锤头产生较大的剪切冲击力，既容易折断锤头，影响使用寿命，又不能让物料得到全面、充分地粉碎，同时，主轴及其轴承在旋转工作时，始终承受着一个偏旋方向的载荷，不利长期安全运转。综上所述，可以看出，利用现代粉碎理论和复合粉碎机理，对立轴锤式破碎机进行去粗取精，更新换代是完全必要的，也是切实可行的。我们研制的立轴锤式细碎机，它的技术关键表现如下：改变进料口位置，增设转子撒料顶盖，扩大破碎腔容积，增设分室隔板，改变物料运动轨迹，实现多功能复合粉碎。减少转子数量，加大锤头质量，实施“低转速，高运转率”的工作机制。关键零部件选择“高抗磨，耐冲击”的合金材料，制定严格科学的加工工艺规程以实现其技术先进、经济合理的目的。
主要研制内容：生产能力立轴锤式破碎机的生产能力与破碎机的规格、转速、破碎腔大小以及喂料粒度等物理性质诸因素有关，用理论方法推导的计算公式，使用麻烦并与实际生产能力相差较大。因此常规应用中以经验公式取而代之。当粉碎中硬物料时，计算式如下：Q=DLeQQ―生产能力（t/h）D―转子直径（m）L―转子速度（m）e―转子边缘到衬板间的有效宽度（mm）式中e实际上就是破碎腔的有效宽度。它的大小不仅与生产能力有关，而且直接影响着产品粒度和物料撞击衬板的冲击粉碎力。
主要零部件加工：工艺要求立轴锤式细碎机在粉碎物料的过程中，经受较大的冲击力和耐磨性，因此主要零部件的材质选择十分重要。主轴材质采用45钢。采用调质处理、车床精加工的工艺。其表面硬度为HB217～255。转子及其撒料顶盖材质选用了锰系列合金铸钢，锤头和反击衬板选用了铬系列合金铸钢，其综合机械性能较好，能承受较高的负荷，耐冲击，耐磨损，同时铸造性能好。为保证产品和零件的质量并从铸件进厂验收到加工装配，制定了《制造验收技术条件》、《铸件进厂验收工艺规程》、《企业产品标准》等。
产品的装配质量十分关键，必须按照产品图样和技术条件的要求，结合生产经验，编制装配工艺规程。装配前所有的零部件必须检验合格。外购件、协作件必须有合格证明文件，合格者方可使用。各零部件按装配工艺要求进行装配，要求准确、可靠、保证装配间隙和技术条件。
在一年来的样机研制和工业试验中，我们也发现了一些有待完善的地方。针对设备运转产生的振动问题，我们加强了转子、锤头平衡工作，使整机实现运转平稳；针对防止铁件进入机内损伤锤头、衬板以至烧坏电机等事故发生的问题，我们要求用户在喂料系统增设移动式电磁除铁器配合工作，使事故减少到最低程度；针对提高锤头耐磨性和抗冲击性问题，我们一方面在材质选择上下功夫，另一方面在结构设计上，考虑翻面调换使用的可能，延长检修周期，提高安全运转率。总之，根据使用情况，及时调整修改，使立轴锤式细碎机更加成功和可靠。