沉降末速v0与颗粒和介质的性质均有关系。在重力场中，重力加速度为常量，为了提高风选效率，研究人员已逐步采用离心加速度替代重力加速度，因此，风力分选大多在有旋风环境的旋流器中进行。由可见，风选器由主电机驱动破碎机对电路板碎片进行破碎，电路板粉料由安装在破碎机出口处的离心叶轮排出。由破碎机压出后的电路板粉料与分离器的钟罩碰撞，气流急速转向。密度小的物料（树脂等）随着上升气流一起向上运动，同时，调节调速电机转速和风量开关，使密度大的物料（含铜粉末）因气流场强不够而向下运动，从而实现树脂和含铜粉末的分离。
线路板粉末风选数学模型线路板粉末为多种颗粒的混合物，其中金属（如铜、铁、锡、铅等）和非金属（如硅、C-H-O聚合物、卤素聚合物等）的质量比约为2：3，粉末颗粒粒径范围为0.090.25mm.在风选过程中，气流为连续相，线路板粉末颗粒的风选过程可以视为大量球形粒子（固相）在气流中的粒子负载运动，线路板粉末颗粒轨迹可以通过计算气流场中大量的粒子运动得到，气流场和线路板粉末颗粒之间有动量、质量和能量的交换。目前有两种CFD数值方法处理多相流：欧拉－拉格朗日方法和欧拉－欧拉方法。结合线路板粉末组成及风选过程运动特征，线路板粉末颗粒体积比率较低，但会有一定的质量加载率，因此采用欧拉－拉格朗日方法建立线路板粉末风选数学模型。而欧拉－欧拉方法中，不同的相被处理成互相贯穿的连续介质，与线路板粉末的风选特征不符。
气流场（连续相）数学模型：RNGk-ε模型<6>能较好地模拟射流撞击，分离流，旋流等中等复杂流动，可用来模拟线路板粉末风选器的紊流状态，方程如下：湍流动能k的方程：effkbMikjkkutxkGYx（2）湍流耗散率ε的方程：21k3b2ieffijutxCGCGCk（3）式中：为流体密度；t为时间；eff为有效湍流黏性系数；xi，xj为张量形式位移；ui为时均速度；Gk表示由于平均速度梯度引起的湍流动能；Gb是由浮力而产生的湍流动能；YM为可压速湍流脉动膨胀对总的耗散率的影响；αk和αε分别是湍动能k和耗散率ε方程的湍流普朗特数的倒数；C1ε，C2ε，C3ε是常量。
线路板颗粒（离散相）数学模型：对于破碎后的线路板固体颗粒，将其视为离散相，可以在拉格朗日坐标系下采用颗粒轨道模型<6>进行模拟，根据颗粒的力平衡计算颗粒轨道，方程如下：p/DxduFuugFdt（4）其中颗粒所受的曳力为：e2pR1824DCFD（5）式中：u是连续相速度；up是颗粒速度；μ是流体的分子粘性系数；ρ，ρp分别是流体与颗粒的密度；Dp是颗粒直径；Re是相对雷诺数，定义为：peρDuuRμ（6）Fx项包含的力如Saffman升力、“有效质量”力、压力梯度力、Brownian力等可忽略不计。
风选器模型建立及网格划分风选过程中，线路板粉末颗粒随同气流以一定速度自入口射入分离器腔体，被固定在入口上方的钟罩打散，遍布于腔体内。安置在分离腔体上方的离析器产生旋风，使得整个腔体处于旋流场氛围，各种不同线路板粉料颗粒如金属、树脂、玻璃纤维等因密度和粒度不同而分离。基于风选特征，通过对风选设备原型进行简化，得到风选器3D模型如所示。
颗粒轨迹分析以铜颗粒为例进行颗粒运动轨迹分析，同时考虑与连续相的交互作用，在非定常情况下示踪颗粒轨迹，如所示（因篇幅关系仅选140目、120目、100目、80目）。
粒径为0.1250.212mm的粉料所获得金属品位最高，0.090.125mm的粉料品位最低。当叶轮转速为200r/min时，金属品位最高。这是由于当离析器叶片转速较低，风选器腔体内没有形成有效旋流，壁面的磨蚀沉积、颗粒间曳力没有起到作用，从而使得固体颗粒之间没有有效混合，当离析器叶片转速较高时，风选器腔体内虽形成强旋流场，有利于不同颗粒间的分离，但树脂等物料由于离析器叶片转速较高，风选器通过率低，从而也影响到金属的品位。
对比分析了不同参数下（风选过程中线路板颗粒粒径及离析器叶轮转速），实验及模拟的风选效率关系，试验结果与仿真结果两者吻合较好，通过风力分选实验验证了模拟结果的有效性及分选方案的可行性。