中存在的缺陷进行了次优化，使预粉碎系统更加完善。
备煤车间输煤新系统于1996年投产运行，在新系统设计了预粉碎系统，但直没有投入运行。近年来由于配合煤成本直居高不下，启用预粉系统粉碎弱粘煤提高低成本的弱粘煤配比，可以有效地降低配合煤的成本，从而取得可观的经济效益，为我厂的降本增效创造条件。经过充分的考察论证，我们制定出套切实可行的改造方案，经设计安装运行后，达到了预期的目标。
1改造目的及工艺布置预粉碎粉碎机所配电机功率为560kW，耗电量较大，据统计投产后每台粉碎机每天至少工作其耗电量为204400.为了节约能源，降低预粉碎成本，采用先筛后粉的新工艺先筛粉的工艺布置1.
先筛后粉即将来煤经特制的设备钢弦筛筛分后，将小于3的煤料不经粉碎机直接输送，大于3流程的实地测量，重新设计粉碎机上部溜槽，筛分设备钢弦筛装于粉碎机上部溜槽底部，由9皮带机送来的煤料进人溜槽，经溜槽底部的钢弦筛进行筛分，小于3的细粒煤筛分后直接经溜槽进人，10皮带机，大于3以上的粗煤粒为筛上物进人粉碎机，经粉碎后到0皮带机同输送到配煤罐。
2设计改造2.1钢弦筛的设计和校核钢弦筛在筛粉后的细煤粒，达到筛分效率50左右，煤料小于3，细度合格率75，其关键是钢弦筛的结构与安装方式，经论证采用固定式钢弦筛2.
1犁式卸料器；210皮带机头部溜槽；323粉碎机翻板；4卸料器溜槽；51粉碎机溜槽；62粉碎机溜槽；72粉碎机钢弦筛；83粉碎机钢弦筛；93，粉碎机溜槽；1023粉碎机钢弦筛下溜槽；00416锤式粉碎机1.筛框；2.筋板；3.圆钢；4.钢弦；5.拉紧器2.1.1原始数据09皮带机的运行速度及流量。= 09皮带机落料最高点距钢弦筛面的垂直距钢弦筛的材质选用18州91合金钢丝，有关数据12.
直径nun材质机械性能抗拉强度屈服点伸长率收缩率材质弹性模置截面的几何和力学特性xlNop2截面积4惯性矩截面模数2.1.2单根钢弦所受的冲击力2煤料下落时间煤料从09输送机进人粉碎机上溜槽，属等加速运动。
煤料下落到钢弦筛面的速度1；1煤料对钢弦筛的冲击力单根钢弦受的冲击力=尸，为钢弦筛中钢弦的根数，=150，2.1.3钢弦危险断面强度校核2把单根钢弦受力看成受冲击载荷的固定简支梁，取危险断面3=办欠人0静挠度7求最大冲击挠度7，y乙父如0，0为钢弦筛的倾角，0于材料的延伸率。
求钢弦的最大冲击应力7应力小于材料的抗拉应力。
通过以上计算，钢弦的机械性能对煤流的冲击力是可靠的。
2.2预粉碎系统溜槽的设计根据预粉碎系统实际工艺位置，经理论计算，在充分满足改造的工艺要求的前提下，设计了预粉碎系统的溜槽。
通过对09皮带机机头到23粉碎机上部进料口位置尺寸仔细核实，据相关尺寸进行了可行的设计；经理论推算，选择钢弦筛倾角为52.；据使用经验，溜槽选用10厚的钢板。
3存在缺陷通过设计制作和安装后，进行了工业性实验，发现预粉碎系统有如下缺陷筛缝易出现被煤中杂物堵塞现象，形成煤粉堆积，造成筛分不畅；筛缝中易卡入大块煤，造成筛分后煤颗粒较大；筛框的死角易发生存煤；初设计用台2粉碎机配钢弦筛运行，易造成在大煤流及钢弦筛堵塞，使粉碎机过负荷；运行中出现故障，没有备用粉碎机；除尘系统瘫痪及预粉碎系统的溜槽封闭不好，造成粉尘太大。
4工业性试验的缺陷改进因以上原因，进行了第次优化设计，吸取了第次设计的长处，对试运行中发现的不足之处进行了修改完善。对原设计进行了如下修改原来根钢弦用个拉紧器拉紧，改为根钢弦用个拉紧器拉紧，这样就增加了钢弦的绷紧度提了钢弦筛的平面度，平面度达到2.
在筛框内部设置了两块筋板，将框筛厚度由原来的15增加为20厚，这样加强了筛框的结构强度，使筛框在受煤料冲击时不易发生变形。
选择了最佳的筛缝宽度，筛缝宽度由原来的12mm缩小为10mm，从而大大提了筛分细度。
设置振动装置，将附着于钢弦筛的杂物振落，解决了钢弦筛筛分不畅问。
拉器采用两排设置，以便于调整钢弦绷紧度。
将3粉碎机与2粉碎机溜槽组合设计配以钢弦筛进行运行，这就解决了大煤溜及钢弦筛堵塞时，造成粉碎机过负荷。
将1粉碎机经设计改造的溜槽，配以犁式卸料器，在23粉碎机出现故障后备用。
对除尘系统进行修复改造，对预粉碎系统易产生煤灰处进行封堵，解决了粉尘大的问。
5结束语改造后的预粉碎系统，至投人使用以来，运行直正常。不仅电耗大幅度降低，而且故障率也较低；由于设计了备用溜槽和犁式卸料机，即使发生故障也不会影响正常生产；对原有除尘系统的修复改造，大大改善了工人的作业环境。
侯志学。矿山运输机械M.北京冶金工业出版社，1996.
成大先。机械设计手册1.北京化学工业