今日从冀中能源东庞矿获悉，自1985年5月7日投产至今，东庞矿洗煤厂走过了30年的历程。从初应用的跳汰系统到如今的重介系统，进而对浮选工艺的不断扩容升级，30年来，科技创新始终根植于洗煤厂的各项工作之中，在提升质量效益的同时，打造了一支高素质的职工队伍。
冀中能源东庞矿
优化工艺 提质增效
工欲善其事，必先利其器。用好设备是基础，对设备进行创新改造，适应生产实际，是提升工作质量和经济效益的有效途径。30年来，由洗煤厂利用科技对设备进行的持续改进，折射出科技在生产中的巨大力量。
洗煤厂分选工艺为原煤50至0.5毫米不分级跳汰主再选、煤泥水直接浮选、尾煤压滤工艺。通过多年升级改造，现形成两套原煤脱泥无压三产品重介系统、一套脱泥有压三产品重介系统，以及两套浮选、浮精脱水系统。
30年来，洗煤厂各方面的工艺改造从来没有停止过。
洗煤厂次对浮选设备进行研究与改造是1995年。当年，洗煤厂入洗原煤137.3万吨，精煤产量达到96.1万吨。由于矿浆通过量增大，在浮选环节不能同步处理全部煤泥水，经常出现跳汰系统停煤，单开浮选处理洗水的情况。由此，1996年，洗煤厂从设备改造、工艺环节、浮选自动化三部分入手，对浮选设备进行大型化技术研究与改造，改善了浮选效果，提高浮选机的处理能力，提高了系统的处理能力。
随着选煤技术水平的不断提高，重介选煤分选精度高、对原煤适应性强、易于实现自动控制等优点逐渐显现出来。2001年12月，洗煤厂开始建造重介车间生产线。2001年12月7日两产品重介系统建成运行，提高了精煤生产能力和回收率，稳定了产品质量，选煤能力扩大到335万吨，跻身于特大型选煤厂的行列。东庞矿同时具备了重介、跳汰、浮选精煤生产系统，为适应市场和进行产品结构调整打下了基础
2009年8月，针对主厂房重介AB系统国产筛机性能不稳定的状况，洗煤厂将原有的国产脱介分级设备全部更换为澳大利亚卢德维奇公司生产的直线振动等厚筛、高频振动脱水筛。设备更换后，6台高频筛减少了筛下物的粗颗粒，提高了煤泥水环节处理能力;8台脱介筛筛板开孔率由原来的11提高到18，脱介效果大大提高，介耗降至0.6公斤/吨原煤，达到国内水平。
群言群智 锤炼队伍
在多年的创新过程中，洗煤厂不仅用科技创造了生产力和可观的经济效益，而且在广泛的发动中，汇集了民智，锤炼出一批高技能人才队伍。
自2001年开始，由李明海为主要研发人的“水煤浆搅拌机”“水煤浆燃料制备方法”两个项目，先后荣获国家专利。
2003年12月3日，由洗煤厂职工吕荣兴自主研发的“叶轮给料机”获国家专利，顿时在洗煤厂掀起了一股职工创新热潮。
“听说咱们厂吕荣兴自主研发的“叶轮给料机”获国家专利了!”“是啊，以前总觉得创新改造是技术人员的事情，没想到普通职工研发的项目也能申请国家专利，以后咱们也学着对设备进行改造啥的，没准也能创出个国家专利。”
趁热打铁。看准时机的洗煤厂，积极引导职工开展自主创新，先后成立“QC小组”“职工创新工作室”，将一批喜欢钻研、善于技改的职工汇聚到一起，在科技创新的道路上大步前行。
可圈可点的当属成立于2013年的“职工创新工作室”。该工作室有骨干成员36人，采取劳模、技师带头，职工参与的管理模式，充分发挥职工群体创新意识，让职工成为创新的“主角”。
翻开洗煤厂科技创新大事记，我们看到一系列闪光的足迹：“洗煤厂精细化管理体系构建”、“洗煤厂机电设备精细化管理实践”获河北省创新成果;“磁选机磁选角调整机构”等5项，被设备生产厂家采用;“煤泥水净化系统自动化研究”等16项技术成果，获公司科技进步奖;“进口激振器维修”、“筛板编码管理”等12项创新亮点已在公司兄弟洗选厂进行推广应用;在《选煤技术》、《煤炭加工与综合利用》等专业刊物发表论文12篇;2013年7月份，“职工创新工作室”负责人马西群应邀到湖北襄阳召开的“全国选煤厂挖潜增效研讨会”作经验介绍。
据悉，截至目前，洗煤厂“职工创新工作室”已完成创新成果96项，年增效益2000余万元。